汽車制造
在沈飛數(shù)控加工廠，擁有3臺已連續(xù)使用了14年，精度基本喪失、電氣系統(tǒng)完全老化的進口三坐標(biāo)大型立式加工中心，按計劃，本已決定采用進口數(shù)控系統(tǒng)進行改造，但聯(lián)合開發(fā)協(xié)議的達(dá)成，促使沈飛改變了初衷，果斷地將其中兩臺機床分別交由沈陽高精和華中數(shù)控采用國產(chǎn)高檔數(shù)控系統(tǒng)和電氣系統(tǒng)進行改造。
2012年9月，經(jīng)過歷時一個月的現(xiàn)場施工，華中數(shù)控采用04專項支持的華中8型，率先完成了對設(shè)備的全面升級改造，包括：更換了機床原有的數(shù)控裝置、伺服驅(qū)動和伺服電動機、主軸驅(qū)動和主軸電動機；對電氣控制柜進行了元器件更新和優(yōu)化布線；解決了國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)與機床原光柵尺的信號接口問題，實現(xiàn)了全閉環(huán)控制。改造完成后，實測機床的定位精度達(dá)到5μm，經(jīng)NAS試件試切，驗證了機床的加工精度達(dá)到要求。隨后，機床正式交付數(shù)控加工廠用以加工鈦合金結(jié)構(gòu)件。由沈陽高精改造的機床也于2013年1月交付沈飛投入生產(chǎn)檢驗。
經(jīng)過連續(xù)數(shù)月的實際使用和密切跟蹤，沈飛作出了客觀評價：兩臺改造機床的定位精度、加工精度以及穩(wěn)定性和可靠性等性能指標(biāo)均滿足了加工航空結(jié)構(gòu)件的技術(shù)要求。雖然與國外相比在功能完善性和適用性方面還存在差距，且伺服驅(qū)動和電動機的穩(wěn)定性尚有待考驗，但初期使用結(jié)果令人滿意。
作為國產(chǎn)高檔數(shù)控系統(tǒng)在航空主機廠結(jié)構(gòu)件上的首臺應(yīng)用，這一聯(lián)合開發(fā)行動的初戰(zhàn)告捷令3家公司都備受鼓舞，它在一定程度上改變了“國產(chǎn)高檔數(shù)控系統(tǒng)根本不行”的傳統(tǒng)偏見。尤其是采用國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)對這種完全老化的進口設(shè)備進行改造在國內(nèi)尚屬首次，其難度之大可想而知，這對于華中數(shù)控和沈陽高精而言，無疑是一次嚴(yán)峻的考驗。但，正因為有了這次難得的“高難度”應(yīng)用機遇，才使兩家公司從中獲益匪淺，畢竟，舊設(shè)備暴露出來的問題遠(yuǎn)比實驗室模擬工況以及新設(shè)備要多得多、也更為復(fù)雜，從而更有利于他們發(fā)現(xiàn)不足并加以完善。例如，針對一次因設(shè)備原光柵尺老化引發(fā)機床誤操作而導(dǎo)致一個零件報廢的問題，雙方在找到癥結(jié)后，在沈飛的建議下，華中數(shù)控在伺服驅(qū)動器上開發(fā)了光柵尺信號異常智能診斷功能。
“但無論如何，只要系統(tǒng)運行穩(wěn)定，在早期應(yīng)用開發(fā)階段出現(xiàn)上述問題也是不可避免的、可以接受的。正因為有了這樣、那樣的問題，才有必要繼續(xù)在不同的機床、不同的工況及不同的產(chǎn)品上進行大量的應(yīng)用驗證，否則就發(fā)現(xiàn)不了問題，或者問題發(fā)現(xiàn)不全，系統(tǒng)因此也就得不到完善。有了問題，立刻反饋回去，迅速拿出解決方案，然后現(xiàn)場解決問題，這就是04專項課題帶給制造商和用戶雙方的好處。”沈飛04專項研發(fā)團隊如是說，“改造項目能夠進展得如此順利，響應(yīng)機制如此快速，執(zhí)行力如此到位，離不開沈飛基層車間的密切配合，離不開華中數(shù)控和沈陽高精兩家公司董事長的高度重視，更離不開沈飛高層領(lǐng)導(dǎo)的大力支持。尤其值得一提的是，在數(shù)控系統(tǒng)改造和使用過程中，工信部裝備司王富昌巡視員、王建宇處長、蘇錚副調(diào)研員以及總體組組長盧秉恒院士等領(lǐng)導(dǎo)和專家親臨現(xiàn)場參觀指導(dǎo)，了解改造進度和實際使用情況，協(xié)調(diào)解決存在的問題和困難，更增強了我們使用國產(chǎn)高檔數(shù)控系統(tǒng)的信心和決心。”
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原文引自：http://www.vogel.com.cn/skjc/news_t_view.html?id=356820
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